注塑模具维护和保养

　　注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣。而且，由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例，其使用寿命直接左右注塑制品成本。因此，提高注塑模具质量，并维护和保养好，延长其使用周期，是注塑制品加工企业降本增效的重要课题。

　　注塑制品加工企业由于产品品种多，模具更换较频繁，在完成一个生产周期后，模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。但一些加工企业对模具保存不够重视，使模具在保存期内发生锈蚀、表面光洁度下降等现象，造成产品质量下降、废品率高，有些模具甚至难以再用，需重新投入大量资金另置新模，造成极大浪费。资料显示，使用与保养在模具使用寿命影响因素中占15％～20％，注塑模具使用寿命一般能达到80万次，国外一些保养完好的模具甚至能再延长2～3倍。但国内企业由于忽视保养，注塑模具使用寿命比较短，仅相当于国外的1／5～1／3。由于模具使用寿命短而造成钢材加工工时和能源浪费，以及对产品质量影响所带来的损失每年达数十亿元。因此，对注塑模具的维护非常重要，具体如下：

　　1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理（润滑、清洗、防锈）及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。

　　2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

　　3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑（要选用最适合的润滑剂），并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换；完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态；随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视；对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。

　　4、要重视模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，现有一种全新的方式来清除残余注塑，利用干冰清洗！无残留，效果比较好，现在在国外比较流行，但是在国内推广的还不够，现在使用的公司有KOK，等一些国外企业，在经过测试之后确实能提高产量，提高模具的利用率！其原理是 ：干冰喷射介质干冰颗粒在高压气流中加速，冲击待清洗表面。干冰清洗的独特之处在于干冰颗粒在冲击瞬间气化。干冰的动量在冲击瞬间消失。干冰颗粒与清洗表面间迅速发生热交换。致使固体CO2迅速升华变为气体。干冰颗粒在千分之几秒内体积膨胀近800倍，这样在冲击点造成“微型※※”。由于CO2挥发掉了，干冰清洗过程中没有产生任何二次废物，留下需要清理的只是清除下来的污垢。  一副经过良好保养与维护的模具，可以缩短模具装配、试车时间，减少生产故障，使生产运行平稳，确保产品质量、减少废品损失，并降低企业的运营成本和固定资产投入，当下一个生产周期开始时，企业能够顺利生产出质量合格的产品。因此，对注塑制品加工企业来说，在当前市场竞争激烈的情况下，养护良好的模具，可以助企业一臂之力。

　　注塑生产原料混合指导

　　一．目的：规范混料操作，稳定生产状况。

　　二．适用范围：适用于注塑部混料人员的作业。

　　三．职责：

　　按生产单、配料单及混料工艺要求进行配料，保证混出的料均匀，无杂质杂料等，并且能及时供应生产用料。

　　四．流程：

　　五．作业控制：

　　a．注意安全生产，开机前检查设备状况，定时器等是否正常。设备出现故障时，应立即停机，

　　不用或下班时须关掉电源；白矿油及其他易然品必须封闭分开放置；

　　b．每换一种材料、颜色都须将混料机内外清洁干净，清洁时先用棉布将表面灰尘、色粉清理，

然后用白色棉布沾白电油进行擦洗，再用干净白色棉布擦净。

　　c．配料时，须查看配料单、标识与实物，如果一致，才可进行混料，不可随意更改配料单；

　　d．需磅重的材料或是定量加的扩散油、白矿油、扩散粉等一定要计量准确；

　　e．注意原材料、色粉、水口料、扩散剂等加入混料中的顺序和时间。通常混料的顺序

和时间为：

　　加入顺序时间（搅拌）总时间

　　①．原材料+水剂（扩散油等）2分钟

　　②．粉剂（色粉、扩散粉）4分钟6-8分钟

　　③．加颗粒料（水口料等）1.5分钟

　　注塑生产调机指导

　　一．目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。

　　二．适用范围：适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。

　　三．作业流程：

　　四．作业控制：

　　1．作业准备：

　　a．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资

料及其产品重量、模具的结构资料。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模

具、设备调节到规定状态。

　　b．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工

作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。

　　2．调机：

　　如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经QC检验OK后即可批量生产。如为新产品：

　　a．设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；

　　b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；

　　c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口6-8S，边浇口和直浇口先8-10S）；

　　d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；

　　e．然后进行手动啤货，根据啤货缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产；

　　f.由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。一般一台4安士注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有行位可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试啤，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试啤，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。

　　液压系统中安装液压元件时的注意事项

　　1、液压元件安装前，要用煤油清洗，自制的重要元件应进行密封和耐压试验，试验压力可取工作压力的2倍，或取最高使用压力的1.5倍。试验时要分级进行，不要一下子升到试验压力，每升一级检查一次；

　　2、方向控制阀应保证轴线呈水平位置安装；

　　3、板式元件安装时，要检查进出油口处的密封圈是否合乎要求，安装前密封圈应突出安装平面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄漏；

　　4、板式元件安装时，固定螺钉的拧紧力要均匀，使元件的安装平面与元件底板平面能很好地接触。

　　注塑机液压系统温升过高怎么办

　　1、根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。

　　2、合理选择液压油特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

　　3、改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。

　　4、提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。

　　5、必要时增设冷却装置

　　移动模板的行程距离应怎么进行调整

　　移动模板的行程距离大小的调整，以液压-曲肘式合模装置为例，说明如下。

　　由于-曲肘式装置合模时，曲肘动作要伸展成直线，这一动作功能不变，所以，它推动模板的行程距离也是固定不变的。这样，当更换不同厚度模具时，模板的行程距离必须随其变化，以适合能锁紧新换模具合模要求距离。这就是模板行程需要经常调整的原因。对于合模装置中行程的调整，一般都是整体调整移动模板、连杆和固定模板。

调整顺序是：首先测量出更换后新模具结合后的厚度尺寸，然后把曲肘连杆伸展成直线状态，即两半模具合模状态，再调整固定模板与移动模板间距离，使两模板间距离等于或略小于两模结合时的厚度尺寸。调整后移动模板后退。安装吊两半模具，移动模板前进，让两半模具平面均匀接触，然后再紧固模具。检查一下，全部安装调整达到尺寸要求时，进行合模动作试验：如在合模时，曲肘连杆成直线状态动作轻松、合模油压不高，应在开模后，再把动、定模板间距离稍调小些。然后即可进行塑化熔料注射成型试验，直到成型制品无飞边现象出现，则模板行程距离调整为合格，即可行正常连续生产。

浅谈注塑机集中润滑系统

　　注塑机的射胶前，后板导向套，动模板的拉杆导向套，动模板的滑脚导轨，还有肘杆式合模机构的连杆销轴，十字头的导向及调模机构等处，存在多种形式的滑动磨擦副，我们对其集中起来供给润滑剂的方式，便形成集中润滑系统。

　　注塑机的集中润滑系统是一种间歇式周期性润滑系统，所谓间歇式是指其工作时间是不连续的；而周期性是指其在工作时间内，可能执行多遍循环动作。注塑机的集中润滑系统根据使用润滑剂的不同应分为润滑油系统和润滑脂系统，它一般由（润滑）泵，分配器，输油管及其他辅件组成。润滑泵分手动泵和自动泵两种。自动泵由电机或高压气体作动力源，分齿轮式，柱塞式两种，齿轮式泵流量大压力较低，柱塞式泵压力高但流量小。在自动泵中，还应涉及其控制器，现在的注塑机都已经全部由电脑集中控制。

　　由于注塑机的润滑点较多，各点需要润滑剂的多少也各不一样，还有各润滑点离润滑泵的远近不同而带来的管路压力损失有区别，我们必须在润滑泵和润滑点之间设置流量分配器，它是润滑系统的核心部件，有阻抗式，容积式，递进式三大类。

　　阻抗式：分配器的工作原理是在管路上设置小通道，起增加阻尼作用，它只能对流量进行比例分配，且受分配器前后端润滑剂的压力影响较大，是一种最简单，经济的分配器。所谓螺旋阻抗式，是在标准孔（精度可加工为H7至H6级）中插入表面有螺旋槽的小间隙配合的芯棒（状如螺钉），控制螺旋槽的深度及长度便控制了阻尼的大小；所谓小孔环隙阻抗式，是在标准孔中放入直径较小的芯棒，孔和芯棒之间有环隙，通过控制芯棒直径的大小来调节环隙大小，同样，小孔及芯棒不能加工太长，便只能把环隙控制小一些，因此也容易发生堵塞。阻抗式分配器因为结构紧凑、经济，操作、维护方便，增减润滑点自由，目前在小型注塑机上普遍采用。

　　容积式分配器的工作原理是在分配器的容积腔内设有小活塞，活塞在压力油及复位弹簧的作用下运动，从而达到排油目的。润滑泵每工作一次活塞只能运动一次，而不是作往复运动，活塞的直径与行程便决定了每一工作循环供油的体积，同时，润滑泵每工作一次后必须卸压，让弹簧复位。否则，活塞便不能进行下一次循环。容积式分配器从工作原理上分为加压容积式和卸压容积式。所谓加压容积式，是指由润滑泵输送的压力油推动计量件内的活塞，将上次已储存在计量腔内的润滑剂强制地压向润滑点，当润滑泵停止供油而卸压时，活塞在弹簧力的作用下复位，准备好下次的供油。所谓卸压容积式，是指计量件内的活塞在润滑泵输送的压力油的推动下储存油，当润滑泵停止供油而卸压时，活塞在弹簧力的作用下排油。由此可知，加压容积式可以高压给润滑点供油，可靠性相对较高。从理论上讲，容积式分配器因为有活塞运动，可以加工作指示杆，便于监测。在系统控制方面，润滑泵工作后，活塞向一侧运动，到位后容积腔内压力升高，系统中压力继电器给出讯号，泵停机，卸荷阀同时卸呵，然后活塞在弹簧作用下复位。从工作原理上可知，容积式分配器只能在润滑泵工作、停机、卸荷一个循环中排油一次；并且，卸荷中弹簧复位缓慢，对主管路卸压要求高，其“工作效率”低，特别是注塑机第一次试车时，有的部位需油量大，加油等待时间较长。还有，分配器内因有橡胶，弹簧等元件，可靠性及耐压都不是很高，这是其缺陷。容积式分配器因为润滑剂供给量精确、可靠，可对系统压力进行检测，增减润滑点方便，但成本相对阻抗式较高，故在中型注塑机上采用较多。

　　递进式分配器基本工作原理，是利用液压递进式动作的。是指在分配器内的各个工作柱塞副，在紧跟着前一工作柱塞副的循环动作之后，各自工作完成自己的柱塞行程，把定量的润滑剂输送到润滑点。只要有压力的润滑剂供给分配器，工作柱塞副就会以递进式方式运行，并以恒定的排量注油。然后，一旦供给的压力润滑剂流动停止，那分配器的工作柱塞也就停止运动。当具有压力的润滑剂从新开始流动时，分配器内工作柱塞又在同一点再开始它的注油循环动作。递进式分配器从结构上分有集成式和片式两类。集成式分配器是一整个阀体，结构紧凑，安装较方便，但阀体一般为铝合金，螺纹口易损坏，而且，在非正常高压时工作柱塞与阀体间隙会变大，从而产生泄漏，递进式动作会错误地继续进行，还有，集成式分配器每孔排量相同，比较难以适应注塑机有多种需油量的要求。片配块排量有多种规格，可以根据不同的需要搭配，自由度较大，其缺点是体大笨重，分配块之间的结合面难免发生泄漏。递进式分配器有一个特点是当其某一点发生堵塞时整个顺序动作便会停止，这点给我们对它的监控带来极大的好处。我们可以根据润滑泵排量及系统内分配器排量计算出系统循环时间，在给出余量的时间内，主机控制器必须能检测到每一个及微动开关给出的讯号，否则判断主油管断路或任何地方发生了堵塞，得到报警后便应检修，否则在一定开合模次数后停主机。从一定程度上讲对递进式分配器的监控已经比较完善了，但它还是存在一个小遗憾，在分配器与润滑点之间的油管发生断路时，主机控制器检测不到故障。

注塑机的集中润滑系统在设计时还应该注意各磨擦副的需油量大小，设计手册上有计算公式，一般用润滑油量是用润滑脂量的四倍，因为环境温度的变化载荷的难以确定性等诸多因素，我们很难得到各磨擦副精确的需油量大小，一般只是在各磨擦副的需油量方面给出粗略的比例关系，整个系统的耗油量根据实际情况做出调整。

　　浅谈如何降低液压系统的功率损失

　　液压系统的功率损失一方面会造成能量上的损失，使系统的总效率下降，另一方面，损失掉的这一部分能量将会转变成热能，使液压油的温度升高，油液变质，导致液压设备出现故障。因此，设计液压系统时，在满足使用要求的前提下，还应充分考虑降低系统的功率损失。

　　首先，从动力源——泵的方面来考虑，考虑到执行器工作状况的多样化，有时系统需要大流量，低压力；有时又需要小流量，高压力。所以选择限压式变量泵为宜，因为这种类型的泵的流量随系统压力的变化而变化。当系统压力降低时，流量比较大，能满足执行器的快速行程。当系统压力提高时流量又相应减小，能满足执行器的工作行程。这样既能满足执行器的工作要求，又能使功率的消耗比较合理。

　　其次，如果执行器具有调速的要求，那么在选择调速回路时，既要满足调速的要求，又要尽量减少功率损失。常见的调速回路主要有：节流调速回路，容积调速回路，容积节流调速回路。其中节流调速回路的功率损失大，低速稳定性好。而容积调速回路既无溢流损失，也无节流损失，效率高，但低速稳定性差。如果要同时满足两方面的要求，可采用差压式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路，并使节流阀两端的压力差尽量小，以减小压力损失。

　　第三，液压油流经各类液压阀时不可避免的存在着压力损失和流量损失，这一部分的能量损失在全部能量损失中占有较大的比重。因此，合理选择液压器，调整压力阀的压力也是降低功率损失的一个重要方面。流量阀按系统中流量调节范围选取并保证其最小稳定流量能满足使用要求，压力阀的压力在满足液压设备正常工作的情况下，尽量取较低的压力。

　　第四，合理选择液压油。液压油在管路中流动时，将呈现出黏性，而黏性过高时，将产生较大的内摩擦力，造成油液发热，同时增加油液流动时的阻力。当黏性过低时，易造成泄漏，将降低系统容积效率，因此，一般选择黏度适宜且黏温特性比较好的油液。另外，当油液在管路中流动时，还存在着沿程压力损失和局部压力损失，因此设计管路时尽量缩短管道，同时减少弯管。

　　以上仅仅是从降低液压系统的功率损失方面考虑的，当具体设计一液压系统时，还需综合考虑其他各个方面的要求。

　　浅析换向阀的中位机能

　　换向阀是借助于滑阀和阀体之间的相对运动，使与阀体相连的各油路实现液压油流的接通、切断和换向。换向阀的中位机能是指换向阀里的滑阀处在中间位置或原始位置时阀中各油口的连通形式，体现了换向阀的控制机能。采用不同形式的滑阀会直接影响执行元件的工作状况。因此，在进行工程机械液压系统设计时，必须根据该机械的工作特点选取合适的中位机能的换向阀。中位机能有Ｏ型、Ｈ型、Ｘ型、Ｍ型、Ｙ型、Ｐ型、Ｊ型、Ｃ型、Ｋ型，等多种形式。

　　一、Ｏ型符号为

　　其中Ｐ表示进油口，Ｔ表示回油口，Ａ、Ｂ表示工作油口。结构特点：在中位时，各油口全封闭，油不流通。机能特点：１、工作装置的进、回油口都封闭，工作机构可以固定在任何位置静止不动，即使有外力作用也不能使工作机构移动或转动，因而不能用于带手摇的机构。　　２、从停止到启动比较平稳，因为工作机构回油腔中充满油液，可以起缓冲作用，当压力油推动工作机构开始运动时，因油阻力的影响而使其速度不会太快，制动时运动惯性引起液压冲击较大。３、油泵不能卸载。４、换向位置精度高。

　　二、Ｈ型符号为

　　结构特点：在中位时，各油口全开，系统没有油压。机能特点：１、进油口Ｐ、回油口Ｔ与工作油口Ａ、Ｂ全部连通，使工作机构成浮动状态，可在外力作用下运动，能用于带手摇的机构。

　　２、液压泵可以卸荷。３、从停止到启动有冲击。因为工作机构停止时回油腔的油液已流回油箱，没有油液起缓冲作用。制动时油口互通，故制动较Ｏ型平稳。４、对于单杆双作用油缸，由于活塞两边有效作用面积不等，因而用这种机能的滑阀不能完全保证塞处于停止状态。

　　三、Ｍ型符号为

　　结构特点：在中位时，工作油口Ａ、Ｂ关闭，进油口Ｐ、回油口Ｔ直接相连。